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Entre a primeira e a segunda revolução industrial foram necessários mais de 100 anos de avanços para que o homem introduzisse a eletricidade nas fábricas e construísse as primeiras linhas de produção em massa. Mais um século se passou até que, em meados da década de 70, os primeiros componentes computadorizados equipassem a indústria. Pouco mais de quarenta anos depois chegou a chamada Indústria 4.0 — de interação das tecnologias de automação com ferramentas digitais que armazenam e processam dados para potencializar o uso das máquinas. São sensores, robôs e sistemas de big data que “aprendem” e tomam decisões autônomas na hora da fabricação.
A próxima revolução será a Indústria 5.0. A aposta dos pesquisadores é que, ao contrário do que sugere o senso comum, ela não trará a substituição total dos trabalhadores por máquinas, e sim uma extraordinária integração entre a inteligência humana e a artificial (IA). A transformação ocorrerá à medida que mais profissionais forem treinados para coordenar a tecnologia — e aprender com ela.
A indústria já absorveu grande parte das conquistas em IA e automação. Mas, hoje, o trabalho humano é quase completamente segregado do robótico. A maior parte das máquinas é programada para desempenhar atividades específicas, com um espaço de atuação determinado. Isso, porém, está mudando. Ganham cada vez mais relevância nas empresas os chamados robôs colaborativos, ou robôs autônomos, cujos sensores identificam a presença humana e evitam esbarrões e outros acidentes. Na verdade, eles são programados não só para não ferir humanos como também para auxiliá-los e — sim — ensiná-los.
Nas fábricas da Ford nos Estados Unidos, esses robôs atuam na linha final de montagem. Ao lado de humanos, fazem, por exemplo, a fixação de parafusos e trazem componentes para ser instalados pelos funcionários. Na sede da empresa de logística DHL, na Alemanha, diversos robôs colaborativos carregam as encomendas e auxiliam na armazenagem e na busca de produtos, além de trabalhar na embalagem e etiquetagem dos pacotes.
Essa tecnologia, que desembarcou no Brasil de forma tímida, começa a ganhar musculatura. A razão é simples: há uma década o preço de um robô colaborativo passava dos 40 000 euros, e agora o custo caiu para menos da metade disso. “É preciso que a indústria não só incorpore as novas tecnologias como também que elas sejam economicamente viáveis. Só assim o produto desenvolvido por robôs será algo pelo qual o consumidor estará disposto a pagar”, afirma Celso Placeres, diretor de engenharia de manufatura da Volkswagen do Brasil. Os novos robôs que chegaram ao país vão para a fábrica da montadora em São José dos Pinhais, no Paraná.
Outra novidade que deve se popularizar muito na indústria, como vem ocorrendo ultimamente em vários setores, é a impressora 3D. “As primeiras máquinas desse tipo (datadas da década de 80) eram muito caras e tinham baixa capacidade no uso de materiais e pouca variedade de produtos que podiam criar”, diz Alexandre Massote, professor do Centro Universitário FEI, de São Paulo. Atualmente, o cenário é outro. Massote relata que hoje tais impressoras podem fabricar até peças de avião e componentes para estações espaciais. “Não é mais necessário, por exemplo, que aeroportos contem com estoques enormes de peças de aeronave para reposição. Um componente pode ser fabricado em poucas horas”, observa. A rapidez com que as tecnologias da Indústria 5.0 batem à porta das fábricas indica duas tendências. A primeira é a mudança na forma de produção e na ocupação humana do ambiente de trabalho. A segunda é que a nova revolução se consagrará em bem menos tempo que as anteriores.
Publicado em VEJA de 19 de setembro de 2018, edição nº 2600
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